W wielu firmach każdy dział pracuje na własnych dokumentach, a to prosta droga do kosztownych pomyłek na hali produkcyjnej. Zobacz, jak wykorzystać centralny model 3D, by wszystkie etapy – od koncepcji po montaż – bazowały na jednym, spójnym źródle informacji.
Tradycyjny obieg dokumentów to ryzyko problemów?
Bez centralnego modelu danych każdy dział jest osobnym „silosem informacyjnym”. W praktyce wygląda to tak, że:
- inżynierowie tworzą schematy elektryczne i rysunki 2D;
- dział produkcji na ich podstawie przygotowuje własne listy materiałowe (BOM) i plany rozmieszczenia części;
- montażyści otrzymują plik wydrukowanych dokumentów, które muszą samodzielnie interpretować, by poprawnie wykonać swoją pracę.
Ręczne przenoszenie danych z jednego formatu do drugiego pochłania czas i, co gorsza, łatwo przy tym o pomyłkę. Wystarczy jedna drobna zmiana w projekcie, na przykład wymiana komponentu na inny, aby cała dokumentacja stała się nieaktualna. Jeśli informacja na ten temat nie dotrze na czas do wszystkich zainteresowanych, produkcja może ruszyć na podstawie błędnych danych, a to prowadzi do strat materiałowych i kosztownych przestojów.
Jeden model, by uporządkować wszystkie dane
Jaka jest alternatywa dla tradycyjnego obiegu informacji? To praca oparta na centralnym, inteligentnym modelu 3D szafy sterowniczej. Działa on jak zintegrowana baza danych dla całego projektu – gromadzi w jednym miejscu wszystkie informacje: od kształtu i wymiarów obudowy, przez dane katalogowe urządzeń, aż po szczegóły dotyczące połączeń elektrycznych.
Wystarczy wprowadzić zmianę w jednym miejscu, na przykład zaktualizować komponent w schemacie, a model automatycznie podmieni go zarówno w widoku 3D, jak i na wszystkich listach materiałowych. Dzięki temu nikt nie musi już ciągle sprawdzać i porównywać dokumentów.
Co zyskuje każdy dział dzięki wspólnemu modelowi?
Praca na centralnym modelu pozwala przede wszystkim uniknąć błędów i kosztownych opóźnień, ponieważ każdy dział otrzymuje dokładnie te dane, których potrzebuje, w najbardziej użytecznej dla siebie formie. W praktyce jest to możliwe dzięki zaawansowanym systemom takim jak EPLAN Pro Panel. Bazując na informacjach z centralnego modelu, automatycznie przygotowują one dane dla produkcji i montażu.
Jak wpływa to na pracę poszczególnych zespołów?
- Projektowanie
Inżynier może wirtualnie rozmieścić komponenty i od razu sprawdzić, czy nie dochodzi do kolizji oraz, czy jest wystarczająco dużo miejsca. System automatycznie oblicza najlepsze trasy i długości przewodów.
- Produkcja
Dział produkcji otrzymuje z modelu gotowe dane dla maszyn CNC do obróbki mechanicznej. Model dostarcza też dokładnych informacji o konfekcjonowaniu przewodów, więc firma zużywa mniej materiału.
- Montaż
Zamiast stosu rysunków montażysta może korzystać z interaktywnego modelu 3D na tablecie. Można na nim obracać widok, przybliżać detale i dokładnie sprawdzać, gdzie powinny się znaleźć dana część lub przewód.
Od rysunku do inteligentnego prototypu – jak zacząć?
Gdy firma zaczyna pracować z centralnym modelem 3D, cały wysiłek projektowy skupia się już nie na tworzeniu rozproszonej dokumentacji, ale na budowaniu jednego, kompletnego cyfrowego źródła informacji o produkcie. Aby to było możliwe, trzeba przygotować dobrej jakości dane bazowe – cyfrowe odpowiedniki części, które zawierają wszystkie potrzebne dane techniczne i wymiary.
Nakłady poniesione na zbudowanie takiej biblioteki cyfrowych części zwracają się bardzo szybko. Dzięki niej firma może ponownie wykorzystywać raz wprowadzone dane. W efekcie znacznie skraca się czas potrzebny, by wykonać kolejne projekty, i podnosi jakość końcowego produktu. Inżynier, zamiast tworzyć rysunki, wirtualnie montuje szafę z gotowych, sprawdzonych „klocków”.
Wprowadzenie modelu 3D jako centralnego źródła danych porządkuje przepływ informacji w całym przedsiębiorstwie. Dzięki temu firma, zamiast zarządzać wieloma wersjami dokumentów, zyskuje pełną kontrolę jedną, spójną informacją o produkcie.
Materiał zewnętrzny
